Tillverkningen av egna slutrör till avgassystemet på Impalan fortsätter med själva 3D printningen av alla delar i en XM200C från Xact Metal hos Protech.
Y-rören är större än byggutrymmet i XM200C och delas därför i 3 delar som printas separat för att sedan sammanfogas med TIG-svetsning, på bilderna nedan visas benen till ett Y-rör och dom får plats att printas 2 stycken på samma gång.
När printen är klar ligger detaljerna begravda i metallpulver.Pulvret avlägsnas med dammsugare och sållas för att kunna användas igenDetaljerna sitter fastsvetsade på byggplattan och kapas sedan loss.Här syns en del av den stödstruktur som behövts för dessa detaljer.Byggplattan med detaljerna på har lossats ur printern.Detaljerna kapas loss med bandsåg.Detaljerna ska nu rensas från stödstruktur och byggplattan kan återanvändas för nya detaljer.
Printning av övriga delar.
Klämmor som ska svetsas fast en på varje Y-rör.Gavel som ska svetsas fast på Y-rörets ben.En insats på väg att tas ur printern.
Nästa steg är att rensa detaljerna från den eventuella stödstruktur som behövts under printningen.
Alla delar printade och rensade från stödstruktur.
Dessa delar ska svetsas samman till ett komplett Y-rör.
Alla delar skulle kunna användas direkt efter print, och svetsning av Y-rör, men i detta fall ska alla delar utom insatserna slipas och poleras, speciellt viktigt är det med ändrören som ju är det som syns mest efter montering på bilen och det återkommer vi till i nästa avsnitt – Del 3.
Produkter som använts i detta inlägg:
3D skrivare för metalldetaljer: XM200C från Xact Metal
Jag har länge haft tankar om att ha lite roligare slutrör på avgassystemet till min 1966 Chevrolet Impala, tankarna publicerades redan 2014 i inlägget https://tomme.se/blogg/?p=2207 men det är inte förrän nu jag kommit mej för att realisera tankarna och en sak som satte extra fart på kreativiteten var möjligheten att tillverka slutrören av rostfritt stål i 3D skrivaren XM200C från Xact Metal hos Protech.
Resultatet kommer publiceras i en serie inlägg med början här.
Hoppas du uppskattar och finner det intressant!
Efter att ha testat och funderat runt lite olika varianter har det landat på designen på bilderna nedan, en variant på rektangulära slutrör med vinklade yttersidor och bakre kant, vinklarna är valda så att dom ska stämma med vinklarna på Impalans bakre stötfångare.
Jag har konstruerat och ritat 3D modeller i TopSolid och dom är sedan underlag för tillverkningen i 3D skrivaren.
Slutrören består av ett Y-rör med en klämma för infästning mot avgasröret och gavlar där perforerade insatser hålls på plats av de rektangulära ändarna som skruvas fast i gavlarna.
Y-röret med klämma och gavlar är större än vad som ryms i 3D skrivaren XM200C och kommer därför att printas i delar som sedan svetsas ihop med TIG-svets.
Bilderna nedan visar hur konstruktionen ser ut i TopSolid, klicka på bilderna för att se större bilder.
En prototyp printades först i plast för att se om konstruktionen fungerade som tänkt, 3D skrivaren i detta fall är en F370 från Stratasys.
Nyprintade plastdetaljerY-rör och gavlar har limmats sammanDet ser ju ut att kunna fungera
Några test-detaljer printades även i rostfritt för att testa funktionen på klämman och test av slipning och polering av ändarna, 3D skrivaren i detta fall är en XM200C från Xact Metal.
I XM200C används metallpulver som med en laser svetsas fast mot en metallplatta, detaljerna byggs upp genom att pulvret svetsas lager för lager, när printningen är klar avlägsnas pulvret runt detaljerna och återanvänds till kommande detaljer, detaljerna kapas loss från metallplattan och är sedan klara att användas.
XM200C i Protechs demo labXM200C med öppet lock Lite närmareEn nyprintad klämma skymtar i pulvretKlämman uttagen ur maskinenEn kort testbit av ett ändrörTest av kläm-funktionenTest av slipning och polering
Det visade sej att det var problem att få tillräckligt bränsletryck och det verkar som det är strömförsörjningen som är lite väl klen så det blir spänningsfall.
Jag har ändå tänkt sätta en elcentral i bagaget för strömförsörjning av diverse saker så det är lika bra att göra det nu och på samma gång förbättra strömförsörjningen till bränslepumpen.
Säkringsdosa med jordplintar och relä monteras på en aluminiumplåt.
Genomföring i golvet framför batteriet för kablarna till bränslepumpen.
Eftersom kablarna på undersidan kommer fram ganska nära bakom bakhjulet skyddas dom av en gummivinkel som egentligen är till PCV-anslutningen på en Cadillac och ett 16 mm VP-rör som målats svart.
Sista biten till pumpen går kablarna i en flex-slang.
Med matning till jord-plinten krävs en bredare variant av skyddskåpan vid batteripolen då det den smala varianten bara ger plats för en grov kabel och nu blir det ytterligare en halvgrov.
En ny bredare variant ritas i TopSolid 3D CAD.
Kåpan skrivs ut i 3D skrivaren och eftersom det är till minus-anslutningen blir den svart.
Skillnaden i bredd där kablarna kommer ut syns tydligt.
Monterat och klart!
Provkörning visar att det nu, tack vara matning med kortare och grövre kablar via relä nära batteriet, inte är nämnvärt spänningsfall och pumpen levererar förväntat tryck.
Framstolarna i Impalan är från en 2002 Camaro och på sidan av ryggstöden sitter det styrningar för säkerhetsbältena passande Camaro som dessutom är trasiga vilket inte ser så kul ut.
Om man tar bort dom blir det fula hål synliga vilket inte heller är så kul så här behövs en lösning.
Några varianter på täckbrickor ritas upp i TopSolid 3D CAD.
De olika varianterna skriv ut i 3D skrivaren.
Den mest passande varianten monteras slutligen på stolarna.
Eftersom det sitter elektrisk vattenpump på Impalan går det inte att ha generatorn på sin vanliga plats som innebär att remmen går över vattenpumpens remskiva, den skulle kollidera med elmotorn till vattenpumpen, för några år sedan gjorde jag egna fästen i vanligt stål, även till servo-pumpen för att det skulle bli enhetligt.
För att det ska bli snyggare har nu nya fästen tillverkats i rostfritt stål som även har polerats.
Fästena har konstruerats och ritats i TopSolid 3D CAD och generatorns fäste har konstruerats om en del för att bli stadigare.
Fästen till servopumpen är lika som tidigare.
Delarna i 6mm rostfri plåt har skurits ut med laser, även hål för skruvar och justerings-spåret.
De runda distanserna har svarvats i rostfritt automatstål.
Alla delar kommer att poleras innan slutlig montering.
Provmontering av generatorns fäste för att kolla konstruktion och passform.
Det passar faktiskt! 🙂
Även servopumpens fäste passar som tänkt.
Kanterna på det laser-skurna delarna slipas och rundas en aning innan polering, här används bandputs, vinkelslip och luftslipmaskin med olika slip-rullar.
Poleringen av alla delar sker med denna maskin, först sisal-skiva med ett slipande vax sedan lump-skivor med olika vaxer för polering och slutlig glans.
Jag har tröttnat på som ”vackra” slangarna som är omspunna med nät i rostfritt, dom är stelare, repar allt dom kommer åt och den invändiga gummislangen är så tunn att det luktar bensin, samt att AN-kopplingarna i förnicklad aluminium kärvar och har tendenser att skära internt trots diverse smörjmedel.
Nu blir det slangar med dubbla lager gummi och pressade JIC-kopplingar i förzinkat stål, vilket är kompatibelt med AN-kopplingar och passar på samma nipplar.
Dessa fästen för upphängning av avgassystemet tillverkades i Februari 2015 och har använts på Impalan i 2 säsonger helt obehandlade.
Det såg lite väl tråkigt ut med obehandlade fästen som också började få lite rostprickar så jag lämnade in dom för förzinkning, på bilden har dom just blivit klara och ser betydligt trevligare ut.
Det är alltid trevligt att montera rena ytbehandlade saker, här fästena vid ljuddämparna.
Konsolerna för att hålla slutrören är monterade i ramen det är ganska tajt med 2.5″ rör mellan ramen och tanken.
Original lambdasond till dessa TBI insprutningar har ingen förvämning och sitter i grenröret, nära topplocket, för att bli värmda av avgaserna då dom måste komma upp i ganska arbetstemp innan dom börjar leverera rätt värden.
Jag har hittills kört med lambasonden till insprutningen i headers-röret till cylinder 7, alltså är det bara värdena från den cylindern som används för att justera insprutningen, men jag har ett bra tag funderat på en annan lösning, t.e.x. att sätta sonden efter kollektorn för att i.a.f. den ska mäta från 4 cylindrar, dock krävs då en lambdasond med med elektrisk förvämning eftersom det annars skulle dröja länge innan den är uppe i arbetstemperatur, om den ens kommer dit.
Så, nu har jag svetsat i ett uttag för en lambdasond strax efter kollektorn på höger sida av motorn.
På en Cheva sitter det normalt ett stag i änden på startmotorn so mger stabilitet och ökar livslängden på starmotorn, vilket jag har kört utan i några säsonger, nu har jag bestämt mej för att tillverka ett stag i rostfritt.
Bitar skärs ut ur 3mm tjock rostfri plåt med kaprondell.
Bitarna passas in inför svetsning.
Och punktas ihop i rätt position.
Helsvetsning följer.
Även på insidan.
Sen slipning för att snygga till.
Och lite polering på det så att det blir lite bling-bling också! 🙂
Jag har inte brytt mej i att slipa hela svetsen på insidan slät, då skulle det behöva vara lite mer och bättre svetsat.
När staget är monterat kommer det inte att synas speciellt mycket.
Jag har länge varit sugen på ett annat sätt att lyfta bilar än garagedomkraft, men tycker inte jag har plats för fast monterad pelar eller saxlyft.
Till slut har valet fallit på en QuickJack BL-5000SLX vilket är en lyft med 2 flyttbara ramper som läggs under bilen och lyfter med hjälp av hydraulik och en elektrisk hydraul-pump som finns i 12V eller 240V utförande och lyfter upp till 2268 kg tunga bilar.
QuickJack lyften levereras normalt i 3 kartonger men eftersom jag också köpte till SUV – Light Truck adapters blir det en 4:e kartong.
Lyftens delar är ordentligt emballerade.
Allt upp-packat, instruktionerna för montering av lyften är tydliga och lätta att följa.
Ramperna lägg på plats under bilen, eftersom Impalan har ram är det enkelt att hitta lyftpunkter.
Det följer med gummi-block i 2 storlekar som placeras i avsedda fack på lyften på positioner som är lämpliga för bilen.
Slangar med snabbkopplingar ansluter ramperna med hydraul-pumpen.
Till hydraul-pumpen är en kontroll-box ansluten med knappar för höjning och sänkning.
Efter att lyften höjts en aning kontrolleras att ramper och gummi-klossarna ligger på bra positioner inför lyftet.
QuickJack BL-5000SLX lyfter enkelt en 1800kg tung Chevrolet Impala från 1966.
I högsta läget är det 470 mm till överkant på rampens ram, med gummi-blocken kan man nå 559 mm.
Säkerhets-spärrar på båda ramperna klickar automatiskt i på 2 olika lyft-höjder, efter lyft til önskad höjd sänks lyften mot närmast säkerhets-stopp.
Vid sänkning lyfter man först ramperna en aning, lägger säkerhets-spärrarna i läge för sänkning och trycker sedan på knappen för att sänka.
Förutom gummi-block kan man även använda dessa SUV – Light Truck adapters som kan ge ytterligare höjd när bilen behöver/tillåter det, med hjälp av skarv-bitar nås 2 olika höjder.
SUV – Light Truck adapter, utan skarv-biten, på plats i rampens fack.
Impalan i luften igen, nu med SUV – Light Truck adapters.
Intrycket så här långt är att QuickJack är en produkt av god kvalitet som är smidig att använda.
